模具的关键性能在设计阶段就已确定，而非在试模过程中发现。在钢材切割之前，就已考虑了模具的运动、公差、组件间的相互作用以及检测逻辑。通过数字化方式解决复杂性问题，减少了校正装配和重复试模调整的需求，从而实现了更精细的成型和更顺畅的生产过渡。
前期工程设计确保模具生产的稳定性
在我们工厂，模具制造始于深入的工程设计，而非后续的修正。我们专注于模具设计和项目规划，在加工开始前就解决结构、工艺和生产方面的风险。这种方法能够制造出未知因素更少、验证周期更短、长期稳定性更高的模具。
精密加工
精密加工的精髓在于防患于未然，在复杂性转化为风险之前就加以控制。加工精度源于周密的工艺规划、严谨的执行以及明确的验证点。每一个决策都旨在打造出装配可预测、生产性能稳定的模具组件。
高级过程控制
加工顺序、夹具、电极和基准点均在切削开始前完全确定。每道工序都经过精心计划，以最大限度地减少不同工况、机器和班次之间的差异。这减少了现场决策，并防止微小偏差影响后续的装配或性能。
跨尺度和公差的能力
对精细特征的严格公差处理与大型结构件的处理方式相同。复杂几何形状和多方向加工被视为集成系统。位置关系在加工、搬运和装配过程中保持稳定。
石墨电极工艺
石墨电极用于实现更快、更稳定的电火花加工，并获得更精细的表面光洁度。我们的制造执行系统 (MES) 中对每个电极进行跟踪，并分配一个唯一的标识符，该标识符关联加工参数、烧蚀顺序、夹具设置和检测历史记录。操作员扫描代码即可了解工作流程，从而确保不同机器、班次和操作员之间加工结果的一致性。
计量与质量保证
关键尺寸在预定阶段使用蔡司三坐标测量机系统进行验证。检测点和方法在工程设计阶段就已规划好，以便结果指导后续工序。早期验证可在偏差影响装配或试生产结果之前将其发现并解决。
抛光：可预测的镜面效果
模具表面的质量直接决定了产品的外观和触感。工艺流程从一开始就完全定义，每个阶段都采用标准化的步骤和测量方法，以确保表面粗糙度Ra值符合规范。严格遵循数字化模型和操作规程，确保抛光效果的一致性和可重复的镜面级光洁度。
装配：精密与集成
模具组装不仅仅是将零件连接起来，它还验证模具的整体功能。在加工之前，使用三维CAD进行干涉检查和运动模拟，以解决配合和运动问题。零件经过目视检查和尺寸测量。运动部件使用千分表和行程测试进行检查，以确保运行平稳和定位精准。电气和加热系统进行独立测试，而冷却和空气回路则进行高压保持测试，以确保可靠性和稳定的生产。这一流程减少了设置时间，加快了生产启动速度，减少了试模次数，并缩短了交货周期。
硅胶浇铸检验：生产前检查
对于关键模具，会在关键阶段进行硅胶浇注检验，以识别内部缺陷。检验确保每个细节都符合设计要求，为生产提供可靠的基础。潜在问题会在注塑前得到解决，确保模具一次成型即可正常工作。
模具测试与验证
我们的目标不仅仅是通过试模。我们致力于确保模具在生产中稳定运行。我们采用科学的方法评估每一副模具。我们拥有40吨至800吨的自有设备，涵盖高速立式注塑机，支持2K/3K多材料注塑、包覆成型、模内贴标（IML）和气体辅助成型等工艺。我们力求在首次试模中发现所有潜在问题，在批量生产前消除风险。
首次试验由工程意图驱动
试模调整遵循预先设定的工程目标，而非个人偏好。我们根据原始设计和 Moldflow 假设验证模具性能，包括填充平衡、翘曲趋势、排气效率、温度控制、模具动作和零件尺寸。我们的方法能够及早发现问题，而不是为了追求外观效果而掩盖问题。
延长运行时间以保证生产稳定性
首次试模后，模具通常会连续运行 2-4 小时。这可以验证零件质量和模具的长期稳定性。我们会监控运动部件、型腔表面、排气情况以及工艺一致性。目标是确认模具能够在长期生产中可靠运行，而不仅仅是短期内生产出合格的样品。这一步骤可以降低后续风险，并确保更顺利地过渡到批量生产。